PowerMill是一款数控加编软件，PowerMill内包含了很多的组件，方便您可以更好的来去使用、建模。另外您还可以根据相关的提示来进行设计，让您所制作的数控图更加的规范。
PowerMill2017全新提供车削功能，用户利用该功能提供的多车刀和刀片可为面加工、轮廓加工、镗孔加工和槽加工专门设计出刀路路径，并可产生和编辑车削特征。同时新版对旧版的刀路路径连接进行全面的改进，现在它拥有全新的用户界面，它将以前和全部刀具路径连接有关的单个视窗有机地组合成一个具有多标签页面的视窗，从而方便用户使用，且用户现可通过加约束条件来操作刀具路径切入切出和连接。该版本仅限64位操作系统使用。
Autodesk PowerMill 2017 现在提供了车削功能，用户可使用的车削功能包括:
供不同应用使用的多车刀和刀片
为面加工、轮廓加工、镗孔加工和槽加工专门设计的刀具路径
可用来产生和编辑车削特征的特征编辑器
调整进给、转速和刀具路径连接等
2、改善的2D功能
2D 功能 Autodesk PowerMill的2D功能得到极大的改善，现在您可:
交互探测特征
使用强大且使用简便的编辑器产生或编辑特征
使用专门的2D刀具路径编程零件
3、刀具路径连接
刀具路径连接 现在具有新的用户界面，它将以前和全部刀具路径连接有关的单个视窗有机地组合成一个具有多标签页面的视窗，从而方便用户使用。 现在可操作刀具路径切入切出和连接，通过增加约束条件，提高效率。 还有一些其它的完善，提供了更多的控制，从而使用户能全面控制刀具路径连接。
4、增强的精加工策略
3D偏置、陡峭和浅滩精加工策略在Autodesk PowerMill 2017中也得到完善和提高。
现在可在3D偏置主对话视窗中选取偏置方向。
现在在主陡峭和浅滩对话视窗中，如果选取了平行作为加工样式，则可增加垂直路径。 随后可优化此路径，使垂直和平行路径不重叠。
5、完善的筋加工策略
Autodesk PowerMill 2017的筋加工 策略具有更好的算法。通过增加刀具沿侧壁和绕曲线的精度，可确保不同高度筋相交时得到更光顺的切削运动。
6、新的仿真选项
Autodesk PowerMill 2017提供了仿真刀具路径或NC程序的 更多选项，包括:
仿真一个点到另一点间的十分之一刀具路径段
仿真点到点刀具路径
仿真全部刀具路径段(快进或切削移动)
如果多刀具路径均在一个NC程序，可仿真全部NC项目
而且计算的速度和以前的版本进行比较的话，会更加的快速
也支持对数控的编程进行快速的提高
还可刀具的路径进行快速的优化，让您的切割效率得到加强
也可对多轴进行加工，可以对企业的技术进行提高
也支持对加工进行模拟，可以的降低试切的成本
可以对加工事故进行快速的排除
这个里面的一个形状是最典型的一种曲面，上面直身位，下面是大概45°的弧面。最常用的方式就是等高+爬面。
这种方式爬面的时候，会有两个角的刀路比较稀疏，我们还需要在稀疏的部分那里补一些刀路，来增加光洁度和模具的精度。
第二种方式，等高加密也是最常见的，我们来看看下面这个刀路。
我们使用螺旋下刀，避免下刀纹的产生。然后，给一个下刀量的范围0.05-0.15之间，使之自动加密。再来看看这个刀路
时间比较久，而且刀路不是均匀的分布在曲面上，加密的效果不是很好。
第三种方式，三维偏置精加工。
这种方式虽然在曲面上是均匀分布的，但它也很有缺陷，我们来看看它的缺陷在哪？
从侧视图就可以看的很清楚，它的刀路，走到下面，就是变上下波动来走了，这样会影响摸具表面的光洁度。
第四种方式，最佳等高。
先来看看它的加工时间
时间是最短的，再来看看它的走刀效果行不行。
刀路很均匀的分布在曲面上，所以这样的效果是最好的。对于这个型腔，最适合的一种加工方式就是最佳等高
PowerMILL以其独特、高效的区域清除方法而领导区域清除加工潮流。这种加工方法的基本特点是尽可能地保证刀具负荷的稳定，尽量减少切削方向的突然变化。PowerMILL中所使用的粗加工策略为三维区域清除加工策略，包括偏置区域清除模型、平行区域清除模型、轮廓区域清除模型3种方式。其中用得最多的是偏置区域清除模型加工。 粗加工采用偏置加工策略，并在刀具半径的尖角处采用圆角光顺处理。PowerMILL 的"赛车线加工"可减少任何切削方向的突然转向，生成的刀具路径非常光顺，这样就**减少切削速度的突然变化，保持均匀的加速度，同时最大程度减少刀具磨损和机床主轴的切削压力，符合了高速加工的需求。
轮廓区域清除模型，它只清除模型中型腔或型心的轮廓。平行区域清除模型是效率最高的一种，适合大刀具大范围形状不太复杂的模型。偏置区域清除模型是安全系数最高的方式；抬刀次数较少，自动进行圆滑过渡；适合小刀快走的高速加工。
为得到合理的刀具路径，应注意以下几点:
1.毛坯设定
在PowerMILL中，毛坯扩展值的设定很重要。如果该值设得过大将增大程序的计算量，**增加编程的时间，如果设得过小，程序将以毛坯的大小为极限进行计算，这样很有可能有的型面加工不到位，所以，毛坯扩展的设定一般要稍大于加工刀具的半径，同时还要考虑它的加工余量。扩展值应等于加工刀具的半径加上加工余量，再加上2～5mm
粗加工中毛坯的定义有三种方法:
（1）粗加工过程是从一实体材料矩形块开始，采用“最小限/最大限”来定义毛坯，根据加工要求，来确定毛坯是否进行扩展。粗加工中特别要注意设定毛坯在X、Y、Z三方向的尺寸，据工件的加工要求以“切削路径的刀具中心线不离开毛坯界限”作为原则来决定毛坯的设置。
（2）加工模具上平面已经磨削，无需加工，只需加工型腔，可采用已选曲面和所选刀具进行边界计算，利用已定义边界计算毛坯，也可以此模具型腔轮廓产生二维图形，保存为DUCT文件格式的图形文件，后缀名为pic.生成毛坯。
（3）模具毛坯已铸出形状，此时定义毛坯采用保存的三角模型文件来生成毛坯。三角形模型文件的后缀名为dmt
2.行距的确定
通常情况下，采用三维区域清除策略，行距可设置得大一点；采用精加工策略，行距应该设置得小一点。采用端铣刀，行距应稍微小于端铣刀直径；采用刀尖圆角端铣刀，行距应小于刀具直径减去两个刀尖半径值；采用球头刀，则行距应设置得小一点。根据粗加工的特点，对高速加工在切削用量选择上的原则应是 “浅切深、快进给”。对刀具的要求，根据模型形状和尺寸综合考虑，应尽可能选用大直径的刀具
3.快进高度的设定
快进高度包括两项：安全高度和开始高度。安全高度一般要在PowerMILL计算出来的值的基础上，再加上100mm左右。开始高度的值最好不要与安全高度一样，一般将它设为比安全高度小10mm。这样的设定是为了在NC程序输出中增加一个Z值，有利于数控加工的安全性
4.开始点的设定
开始点的值一般与安全高度的值相同
5.切入切出和连接方式的设定
切入切出和连接方式要根据不同情况，进行不同的设定。例如，荒铣加工(层切)切入要采用斜向下刀或外部进刀，高速加工时切入切出采用圆弧连接，而轮廓加工则要采用水平圆弧进退刀等
6.刀具的设定
刀具的设定可根据加工车间**惯进行。工件太高时，应分层用不同长度的刀加工。在设定刀具时，最好将刀具名称设为与刀具大小相同，如直径50mm、半径25mm的球头刀，可将它命名为D50R25。这样的命名方式有利于编程时对刀具的选用和检查
二、残留加工
残留刀具路径将切除前一大刀具未能加工到而留下的区域，小刀具将仅加工剩余区域，这样可减少切削时间。 PowerMILL在残留初加工中引入了残留模型的概念。使用新的残留模型方法进行残留初加工可极大地加快计算速度，提高加工精度，确保每把刀具能进行最高效率切削。这种方法尤其适合于需使用多把尺寸逐渐减小的刀具进行切削的零件。某些情况下，一次粗加工之后毛坯的残留材料过多，必须进行第二次甚至第三次粗加工。由于粗加工刀具路径的生成默认参考模型毛坯，若第二次粗加工仍然由毛坯生成刀具路径，则此刀具路径中无效的切削路径将占很大比例，这样将延长加工时间，降低加工效率，增加加工成本
Powermill为此提供了残留加工的方法。残留加工的主要目的是保证精加工时余量均匀。最常用的方法是先算出残留材料的边界轮廓（参考刀具未加工区域的三维轮廓），然后选用较小的刀具来仅加工这些三维轮廓区域，而不用重新加工整个模型。一般用等高精加工方法，加工残留材料区域内部。为得到合理的刀具路径，应注意以下几点:
1.计算残留边界时所用的余量，应跟粗加工所留的余量一致
2.残留加工记住,假如粗刀加工在Z-10,换小号的刀具的时候从Z-10下继续开粗,记得要先把Z-10上面的死角先用小号的刀清完,才可以继续从Z-10加工,以此类推,换更小的刀,知道二次开粗完成
3.二次开粗的时候记得如果后面的刀具的直径超过上把刀具的半径的时候,才是绝对安全的
4.用残留边界等高加工中的凹面时，应把“型腔加工”取消掉。否则，刀具单侧切削时，随着深度的增加，接触刀具的材料越多，切削力增大
5.注意切入的方法。等高加工封闭区域的型腔时，一般选用斜向切入，而对于上部开放部分，则采用水平圆弧切入。此种路径是比较合理的。下切适合无封闭型腔的模型斜向 ；预钻孔无法从毛胚外下刀时，用此选项
6.在二次开粗各光平面的过程中，有的刀路切入路径都很长， 切入切出各连接里面，增量距离改为刀具路径点就好了
【软件介绍】
PowerMill2017破解版(全名Autodesk PowerMill2017)是一款功能强大、加工策略丰富的数控加工编程系统软件，其被国内外众多顶尖公司采用，如上海大众、格力、丰田、奔驰、通用等。作为国内版的PowerMill2017采用全新的中文Windows用户界面，并提供完善的加工策略，可帮助用户快捷产生最佳的加工方案，从而提高加工效率、减少手工修整，可快速产生粗、精加工路径，最重要的是在程序中任何方案的修改和重新计算几乎是瞬间完成。与其他同类型的数控加工程序相比，它可缩短85%的刀具路径计算时间，对2-5轴的数控加工包括刀柄、刀夹可进行完整的干涉检查与排除，并具有统一集成的加工实体仿真，可方便用户在加工前了解整个加工过程及加工结果。PowerMill2017在系统操作的过程中是完全符合数控加工的工程概念，在实体模型的过程中，完全可实现自动化处理，包括粗、精、清根加工编程的自动化，可以说不管用户所做的零件有多复杂，只要设计人员具备基础的加工工艺知识，即可利用PowerMill2017瞬间完成非常复杂的模具。PowerMill2017全新提供车削功能，用户利用该功能提供的多车刀和刀片可为面加工、轮廓加工、镗孔加工和槽加工专门设计出刀路路径，并可产生和编辑车削特征。同时新版对旧版的刀路路径连接进行全面的改进，现在它拥有全新的用户界面，它将以前和全部刀具路径连接有关的单个视窗有机地组合成一个具有多标签页面的视窗，从而方便用户使用，且用户现可通过加约束条件来操作刀具路径切入切出和连接。该版本仅限64位操作系统使用。
【软件功能】
1、车削Autodesk PowerMill 2017 现在提供了车削功能，用户可使用的车削功能包括:
供不同应用使用的多车刀和刀片
为面加工、轮廓加工、镗孔加工和槽加工专门设计的刀具路径
可用来产生和编辑车削特征的特征编辑器
调整进给、转速和刀具路径连接等
2、改善的2D功能
2D 功能 Autodesk PowerMill的2D功能得到极大的改善，现在您可:
交互探测特征
使用强大且使用简便的编辑器产生或编辑特征
使用专门的2D刀具路径编程零件
3、刀具路径连接
刀具路径连接 现在具有新的用户界面，它将以前和全部刀具路径连接有关的单个视窗有机地组合成一个具有多标签页面的视窗，从而方便用户使用。 现在可操作刀具路径切入切出和连接，通过增加约束条件，提高效率。 还有一些其它的完善，提供了更多的控制，从而使用户能全面控制刀具路径连接。
4、增强的精加工策略
3D偏置、陡峭和浅滩精加工策略在Autodesk PowerMill 2017中也得到完善和提高。
现在可在3D偏置主对话视窗中选取偏置方向。
现在在主陡峭和浅滩对话视窗中，如果选取了平行作为加工样式，则可增加垂直路径。 随后可优化此路径，使垂直和平行路径不重叠。
5、完善的筋加工策略
Autodesk PowerMill 2017的筋加工 策略具有更好的算法。通过增加刀具沿侧壁和绕曲线的精度，可确保不同高度筋相交时得到更光顺的切削运动。
6、新的仿真选项
Autodesk PowerMill 2017提供了仿真刀具路径或NC程序的 更多选项，包括:
仿真一个点到另一点间的十分之一刀具路径段
仿真点到点刀具路径
仿真全部刀具路径段(快进或切削移动)
如果多刀具路径均在一个NC程序，可仿真全部NC项目
【软件特色】
软件的使用是相当的简单，可以快速的提高用户的操作效率而且计算的速度和以前的版本进行比较的话，会更加的快速
也支持对数控的编程进行快速的提高
还可刀具的路径进行快速的优化，让您的切割效率得到加强
也可对多轴进行加工，可以对企业的技术进行提高
也支持对加工进行模拟，可以的降低试切的成本
可以对加工事故进行快速的排除
【使用教程】
刀路这个里面的一个形状是最典型的一种曲面，上面直身位，下面是大概45°的弧面。最常用的方式就是等高+爬面。
这种方式爬面的时候，会有两个角的刀路比较稀疏，我们还需要在稀疏的部分那里补一些刀路，来增加光洁度和模具的精度。
第二种方式，等高加密也是最常见的，我们来看看下面这个刀路。
我们使用螺旋下刀，避免下刀纹的产生。然后，给一个下刀量的范围0.05-0.15之间，使之自动加密。再来看看这个刀路
时间比较久，而且刀路不是均匀的分布在曲面上，加密的效果不是很好。
第三种方式，三维偏置精加工。
这种方式虽然在曲面上是均匀分布的，但它也很有缺陷，我们来看看它的缺陷在哪？
从侧视图就可以看的很清楚，它的刀路，走到下面，就是变上下波动来走了，这样会影响摸具表面的光洁度。
第四种方式，最佳等高。
先来看看它的加工时间
时间是最短的，再来看看它的走刀效果行不行。
刀路很均匀的分布在曲面上，所以这样的效果是最好的。对于这个型腔，最适合的一种加工方式就是最佳等高
【使用技巧】
一、粗加工PowerMILL以其独特、高效的区域清除方法而领导区域清除加工潮流。这种加工方法的基本特点是尽可能地保证刀具负荷的稳定，尽量减少切削方向的突然变化。PowerMILL中所使用的粗加工策略为三维区域清除加工策略，包括偏置区域清除模型、平行区域清除模型、轮廓区域清除模型3种方式。其中用得最多的是偏置区域清除模型加工。 粗加工采用偏置加工策略，并在刀具半径的尖角处采用圆角光顺处理。PowerMILL 的"赛车线加工"可减少任何切削方向的突然转向，生成的刀具路径非常光顺，这样就**减少切削速度的突然变化，保持均匀的加速度，同时最大程度减少刀具磨损和机床主轴的切削压力，符合了高速加工的需求。
轮廓区域清除模型，它只清除模型中型腔或型心的轮廓。平行区域清除模型是效率最高的一种，适合大刀具大范围形状不太复杂的模型。偏置区域清除模型是安全系数最高的方式；抬刀次数较少，自动进行圆滑过渡；适合小刀快走的高速加工。
为得到合理的刀具路径，应注意以下几点:
1.毛坯设定
在PowerMILL中，毛坯扩展值的设定很重要。如果该值设得过大将增大程序的计算量，**增加编程的时间，如果设得过小，程序将以毛坯的大小为极限进行计算，这样很有可能有的型面加工不到位，所以，毛坯扩展的设定一般要稍大于加工刀具的半径，同时还要考虑它的加工余量。扩展值应等于加工刀具的半径加上加工余量，再加上2～5mm
粗加工中毛坯的定义有三种方法:
（1）粗加工过程是从一实体材料矩形块开始，采用“最小限/最大限”来定义毛坯，根据加工要求，来确定毛坯是否进行扩展。粗加工中特别要注意设定毛坯在X、Y、Z三方向的尺寸，据工件的加工要求以“切削路径的刀具中心线不离开毛坯界限”作为原则来决定毛坯的设置。
（2）加工模具上平面已经磨削，无需加工，只需加工型腔，可采用已选曲面和所选刀具进行边界计算，利用已定义边界计算毛坯，也可以此模具型腔轮廓产生二维图形，保存为DUCT文件格式的图形文件，后缀名为pic.生成毛坯。
（3）模具毛坯已铸出形状，此时定义毛坯采用保存的三角模型文件来生成毛坯。三角形模型文件的后缀名为dmt
2.行距的确定
通常情况下，采用三维区域清除策略，行距可设置得大一点；采用精加工策略，行距应该设置得小一点。采用端铣刀，行距应稍微小于端铣刀直径；采用刀尖圆角端铣刀，行距应小于刀具直径减去两个刀尖半径值；采用球头刀，则行距应设置得小一点。根据粗加工的特点，对高速加工在切削用量选择上的原则应是 “浅切深、快进给”。对刀具的要求，根据模型形状和尺寸综合考虑，应尽可能选用大直径的刀具
3.快进高度的设定
快进高度包括两项：安全高度和开始高度。安全高度一般要在PowerMILL计算出来的值的基础上，再加上100mm左右。开始高度的值最好不要与安全高度一样，一般将它设为比安全高度小10mm。这样的设定是为了在NC程序输出中增加一个Z值，有利于数控加工的安全性
4.开始点的设定
开始点的值一般与安全高度的值相同
5.切入切出和连接方式的设定
切入切出和连接方式要根据不同情况，进行不同的设定。例如，荒铣加工(层切)切入要采用斜向下刀或外部进刀，高速加工时切入切出采用圆弧连接，而轮廓加工则要采用水平圆弧进退刀等
6.刀具的设定
刀具的设定可根据加工车间**惯进行。工件太高时，应分层用不同长度的刀加工。在设定刀具时，最好将刀具名称设为与刀具大小相同，如直径50mm、半径25mm的球头刀，可将它命名为D50R25。这样的命名方式有利于编程时对刀具的选用和检查
二、残留加工
残留刀具路径将切除前一大刀具未能加工到而留下的区域，小刀具将仅加工剩余区域，这样可减少切削时间。 PowerMILL在残留初加工中引入了残留模型的概念。使用新的残留模型方法进行残留初加工可极大地加快计算速度，提高加工精度，确保每把刀具能进行最高效率切削。这种方法尤其适合于需使用多把尺寸逐渐减小的刀具进行切削的零件。某些情况下，一次粗加工之后毛坯的残留材料过多，必须进行第二次甚至第三次粗加工。由于粗加工刀具路径的生成默认参考模型毛坯，若第二次粗加工仍然由毛坯生成刀具路径，则此刀具路径中无效的切削路径将占很大比例，这样将延长加工时间，降低加工效率，增加加工成本
Powermill为此提供了残留加工的方法。残留加工的主要目的是保证精加工时余量均匀。最常用的方法是先算出残留材料的边界轮廓（参考刀具未加工区域的三维轮廓），然后选用较小的刀具来仅加工这些三维轮廓区域，而不用重新加工整个模型。一般用等高精加工方法，加工残留材料区域内部。为得到合理的刀具路径，应注意以下几点:
1.计算残留边界时所用的余量，应跟粗加工所留的余量一致
2.残留加工记住,假如粗刀加工在Z-10,换小号的刀具的时候从Z-10下继续开粗,记得要先把Z-10上面的死角先用小号的刀清完,才可以继续从Z-10加工,以此类推,换更小的刀,知道二次开粗完成
3.二次开粗的时候记得如果后面的刀具的直径超过上把刀具的半径的时候,才是绝对安全的
4.用残留边界等高加工中的凹面时，应把“型腔加工”取消掉。否则，刀具单侧切削时，随着深度的增加，接触刀具的材料越多，切削力增大
5.注意切入的方法。等高加工封闭区域的型腔时，一般选用斜向切入，而对于上部开放部分，则采用水平圆弧切入。此种路径是比较合理的。下切适合无封闭型腔的模型斜向 ；预钻孔无法从毛胚外下刀时，用此选项
6.在二次开粗各光平面的过程中，有的刀路切入路径都很长， 切入切出各连接里面，增量距离改为刀具路径点就好了